◆現場改善とは、「生産現場のＳ（安全）Ｑ（品質）Ｄ（納期、リードタイム）Ｐ（生産性）Ｃ（原価）Ｍ（やる気・意欲）を向上させるために行う改善活動」のことです。 |
◆具体項目としては、レイアウト改善、流し生産化（多工程もち）、段取改善、配膳・運搬改善、動作改善、治具・ポカヨケ改善、設備保全、多能工化、ゼロ災運動、標準作業化などです。 |
◆レイアウト改善
①Ｐ－Ｑ分析：生産方式やレイアウトのタイプを決める。
②工程経路分析
③フロム・トゥ・チャート
④Ｆ・Ｔ・ダイヤグラム
⑤近接性相互関連（ダイヤ）分析 |
◆段取改善の原則
①準備のムダ排除：準備できるものは、前もって準備する（外段取）。 手は動かしてもよいが、足は動かさない。
②交換のムダ排除：ボルトは、とるな外すな。
ボルトを見たら、親の敵。徹底してとる。
③調整のムダ排除：型や治具・加工の基準は動かさない。
調整はムダ。ベース部は動かさない。
目盛で計らず、ブロックゲージ化する。
突き当てストッパーやガイドを設ける。
仲介治具で共有化する。 |
◆現場改善のポイントは、まず「安全第一」です。そしてつぎは、徹底したムダの排除です。最後に標準作業化をして、歯止めをかけると同時に、つぎの改善の足がかりにします。 |
◆現場改善の手法として適しているのは、ＩＥです。各種分析（工程、作業、動作、時間、稼動、ラインバランス、運搬、配置）などを修得、活用しながら、成果を出していきます。 |
◆現場を歩いていると、いくらでもムダが見つかります。「これではもうからないはずだ」、「もっともうかるのに、もうけそこねている」とつねに感じます。 |
| ◆結局、現場の人たちが、「これはムダだ」と気づき、改善をくりかえす、そのような強い現場をつくらないかぎり、高コスト日本のものづくりの将来は開けないと思います。 |
| |
